Как за 5 минут восстановить сорванную резьбу в пластмассовом корпусе | Freee.ru

Как за 5 минут восстановить сорванную резьбу в пластмассовом корпусе

Технологическая часть

Назначение автоматного цеха

В автоматном отделении выполняется периодический ремонт тормозного и пневматического оборудования в соответствии с действующими правилами ремонта и инструкциями по ремонту автотормозов. Снятое с подвижного состава оборудование разбирают в отделении, промывают, ремонтируют, испытывают и регулируют на стенде. Работу с тормозным и пневматическим оборудованием как на подвижном составе, так и в мастерской выполняет специализированная бригада слесарей.

Автотормозное отделение, как и многие цеха и отделения депо, должно работать на деповские кладовые, обеспечивая в них постоянные неснижаемые эксплуатационные и технологические запасы, позволяющие производить ремонт локомотивов по принципу взаимозаменяемости снимаемых узлов, что в свою очередь дает возможность сократить простой в ремонте, обеспечивая его высокое качество.

Номенклатура и количество устанавливаемого в автотормозном отделении оборудования должны приниматься согласно "Табелям основного, подъемно-транспортного, станочного и технологического оборудования, стендов, приспособлений". Кроме того, в отделении должна предусматриваться установка поточных линий, механизированных участков, позиций и рабочих мест.

Технология ремонта компрессоров ВУ 3,5/10-1450

Перед разборкой компрессора произвести измерение зазоров по сопрягаемым поверхностям деталей компрессора. Результаты измерения отразить в карте дефектации и ремонта. Сравнить их с соответствующими допустимыми значениями и выявить браковочные.

Поставить компрессор на рабочий стол или на стенд с кантователем. Разборку компрессора производить в следующей последовательности:

-снять ограждение вентилятора и его привода;

-снять патрубки от цилиндров к холодильнику (теплообменнику);

-снять холодильник (теплообменник);

-снять крышки клапанов 1 и 2 ступеней;

-снять клапана 1 и 2 ступеней, замаркировать клапанные коробки I-ой и II-ой ступени одним номером комплекта с соответствующими цилиндрами;

Разобщение комплектов не допускается;

-отсоединить трубопроводы от штуцера фильтра, ввернутого в корпус компрессора, и от штуцера масляного насоса;

-отсоединить узел манометра от масляного насоса;

-отсоединить масляный насос и снять его со шпилек;

-отсоединить сапун от корпуса компрессора;

-снять воздушный фильтр, всасывающий коллектор и нагнетательный коллектор;

-снять с компрессора вентилятор;

-отсоединить муфту от узла коленчатого вала;

-отсоединить крышки боковых люков на корпусе компрессора;

-замаркировать цилиндры высокого и низкого давления по посадочным местам (гнездам) корпуса;

-отсоединить цилиндры высокого и низкого давления от корпуса компрессора и снять их со шпилек. При снятии цилиндров поддерживать шатуны с поршнями;

-снять шатуны с поршнями, для чего предварительно снимаются крышки с нижних головок шатунов с вкладышами;

-снять переднюю и заднюю крышки;

-извлечь коленчатый вал вместе с подшипниками с помощью подъемного механизма;

-вынуть масляный фильтр из корпуса компрессора;

После разборки компрессора промыть все узлы и детали керосином или промывочной жидкостью МПТ;2М ТУ 38.101821;2001. Промывку рекомендуется производить в моечной машине. Масляные каналы в де-талях продуть сжатым воздухом. Очищенные детали протереть насухосалфетками.

Узлы и детали компрессора после очистки и промывки должны быть уложены на специальные стеллажи для их дефектации. Стеллажи рабочее место дефектовщика должны быть оборудованы таким образом, чтобы осмотр и контроль был доступным для всех узлов и деталей.

Произвести осмотр и ревизию снятых узлов и деталей. Детали, не подлежащие ремонту и восстановлению, заменить новыми.

Произвести обмер поршней, втулок цилиндров, корпуса компрессора, коленчатого вала, шатунов, насоса масляного и других деталей. Результаты замеров отразить в карте дефектации и ремонта.

По результатам ревизии и обмера деталей, определяется объем ремонта компрессоров. Работа по дефектации обмеру и браковке не пригодных для дальнейшей эксплуатации деталей производится службой технического контроля.

При проведении дефектации необходимо руководствоваться ремонтными чертежами, технологической документацией и нормами допусков и износов деталей при ремонте компрессоров.

Ремонт сборочных единиц и деталей компрессора:

Картер обмыть керосином или промывочной жидкостью МПТ;2М ТУ 38.101821;2001, протереть поверхности насухо. Обмелить корпус, обстучать молотком и тщательно осмотреть с целью выявления трещин. Корпус, имеющий отломанные части или сквозные трещины между отверстиями для цилиндров и подшипникового фланца, а также смотровых люков, восстановить электро или газовой сваркой, при этом концы трещин перед заваркой должны быть засверлены. При наличии несквозных трещин в теле корпуса длиной не более 50 мм в количестве не более трех разрешается их заваривать ручной дуговой сваркой без предварительного нагрева в соответствии с требованиями «Инструкции по сварочным и наплавочным работам при ремонте тепловозов, электровозов, электропоездов и дизельпоездов»

Запрещается заваривать трещины в ранее заваренных швах корпуса.

При ослаблении наружной обоймы шарикоподшипников (определяется при разборке компрессора) разрешается растачивать посадочные места в корпусе компрессора для постановки втулки толщиной не менее 5 мм Механическая обработка посадочных мест в корпусе компрессора производится в соответствии с требованиями ремонтных чертежей.

Увеличенные размеры, предельные отклонения, допуски формы и рас-положения поверхностей и другие технические требования указываются на ремонтных чертежах. Шпильки с сорванной или забитой резьбой заменить. Сорванную резьбу под шпильки и разработанные резьбовые отверстия разрешается перерезать на следующий стандартный размер с постановкой соответствующих шпилек.

Внутреннюю поверхность картера в случае повреждения покрытия окрасить эмалью ПФ;115 (серая) ГОСТ 6465;76, допускается грунтом ГФ; 020 ТУ 6;10;1642;77 или ПФ;020 ТУ 6;10;1940;84.

Протереть крышки салфеткой, смоченной в керосине, а затем сухой салфеткой; обстучать крышку молотком и осмотреть.

Крышки заменяется при наличии:

Ї сквозных трещин, выходящих на посадочные поверхности;

Ї отколов, изломов фланца;

Ї износов, превышающих допустимые.

Несквозные трещины разрешается заваривать электродуговой сваркой холодным способом электродами марки ОЗЧ;3, ОЗЧ;4, ОЗЧ;6 или стальными электродами марки ЦЧ;4 в соответствии с требованиями «Инструкции по сварочным и наплавочным работам при ремонте тепловозов, электровозов, электропоездов и дизельпоездов»

Забоины и риски посадочных плоскостей глубиной более 0,3 мм и забоины привалочных фланцев глубиной 0,3 мм и площадью более 10 мм2 устранить. Эти поверхности допускается восстанавливать ручной дуговой сваркой без предварительного нагрева. При этом толщина фланца должна быть не менее 9,5 мм. Наклеп и другое выступление металла под плоскостью фланца не допускается.

Износ цилиндрических поверхностей в крышке под сальник не более 0,08 мм на сторону восстановить омеднением. При большем износе восстановить размер наплавкой с применением бронзовых и латунных прутков в соответствии с требованиями «Инструкции по сварочным и наплавочным работам при ремонте тепловозов, электровозов, электропоездов и дизельпоездов»

При ослаблении наружной обоймы шарикоподшипников разрешается растачивать посадочные места для постановки втулки толщиной не менее 5 мм, как показано на ремонтных чертежах.

Увеличенные размеры, предельные отклонения, допуски формы и расположения поверхностей и другие технические требования указываются на ремонтных чертежах.

Цилиндры подлежат замене:

Ї при наличии трещин любого размера и расположения;

Ї при наличии изломов охлаждающих ребер более 15% их общего количества;

Ї при достижении предельного износа внутреннего диаметра цилиндров более 0,5 мм от чертежного;

Ї с конусностью и овальностью более допустимых размеров.

При ремонте цилиндров разрешается:

Ї зачищать на рабочих поверхностях риски, следы задиров и забоин;

Ї оставлять на рабочей поверхности цилиндра низкого давления без исправления задиры, риски и забоины глубиной не более 0,2 мм и длиной не более 100 мм, если общая площадь указанных дефектов составляет не более 15 см2, или не более двух отдельных рисок глубиной не более 0,3 мм и длиной не более 70 мм;

Ї оставлять на рабочей поверхности цилиндра высокого давления без исправления задиры, риски забоины глубиной не более 0,2 мм и длиной до 70 мм, если общая площадь их составляет не более 10 см2, или не более двух отдельных рисок глубиной до 0,5 мм и длиной не более 50 мм. Восстановить толщину фланцев наплавкой с последующей механической обработкой.

Устранить задиры и забоины на торцевых поверхностях цилиндра глубиной более 0,3 мм площадью более 10 мм2.

Коленчатый вал тщательно осмотреть и обмерить. Внутренние каналы подвода смазки промыть и продуть сжатым воздухом.

Осмотреть состояние шариковых подшипников. В случае отсутствия ослабления внутренних колец, разрешается шарикоподшипники не снимать с коленчатого вала.

При ослаблении посадки подшипников или обнаружения дефектов, подшипники спрессовать с вала. Шарикоподшипники заменить при обнаружении:

Ї выкрашивания металла на поверхности шариков;

Ї трещин в обоймах;

Ї излома сепаратора;

Ї износа беговых дорожек.

Новые шарикоподшипники установить на шейки вала в горячем состоянии, для чего подшипники следует нагреть в масле до температуры 1200С.

Коленчатый вал при его демонтаже подвергнуть магнитной дефектоскопии. Коленчатый вал заменить при наличии трещин независимо от их количества и расположения, износе шатунной шейки более допустимых размеров.

Шатунную шейку при уменьшении диаметра, наличии на ней рисок и кольцевых выработок, износе менее допустимых размеров восстановить методом газотермического или лазерного напыления с последующей механической обработкой до чертежного размера.

Запрещается восстанавливать наплавкой шатунные шейки коленчатого вала.

Разрешается оставлять на шатунной шейке вмятины в количестве не более двух глубиной 0,2 мм и общей площадью 20 мм2. Оставлять на шатунной шейке поперечные риски запрещается. Перекос шатунной шейки относительно коренных шеек в любой плоскости на всей рабочей длине допускается не более 0,02 мм.

При наличии на коренных шейках выработки под посадку колец шарикоподшипников восстановить диаметр вала хромированием, осталиванием, напылением или вибродуговой наплавкой под слоем флюса с последующей обработкой по чертежу. Вибродуговая наплавка под слоем флюса производится в соответствии с требованиями «Инструкции по сварочным и наплавочным работам при ремонте тепловозов, электровозов, электропоездови дизельпоездов»

Кольца стопорные и шайбы проставочные при износе заменить.

Коническую поверхность вала проверить калибром по краске, прилегание должно быть не менее 75% поверхности. Допускается утопание конусного калибра до 2 мм от торца конуса.

При ремонте компрессора запрещается производить сварочные работы на коленчатом валу. Разрешается заварка трещин в сварочных швах балансиров с предварительной разделкой дефектного места.

После сварки шов зачистить до основного металла.

Заварку трещин выполнить электродуговой или газовой сваркой в соответствии с требованиями «Инструкции по сварочным и наплавочным работам при ремонте тепловозов, электровозов, электропоездов и дизельпоездов» После заварки трещин в сварочных швах балансиров коленчатый вал подлежит обязательной повторной магнитной дефектоскопиис последующей статической балансировкой.

Шатун и болты шатуна подвергнуть магнитной дефектоскопии.

Шатун и крышку шатуна заменить при наличии:

Ї забоин на черновых поверхностях глубиной более 1 мм;

Ї конусности и овальности более допустимых размеров при разработке отверстий и торцевых поверхностей головки шатуна.

Запрещается производить на указанных деталях какие либо сварочные работы.

Допускается зачищать забоины глубиной не более 1 мм на черновых поверхностях деталей с плавным переходом.

При наличии трещин или искривлений шатун заменить совместно с крышкой.

Шатуны с изгибом до 3 мм разрешается править в холодном состоянии, не допуская появления трещин.

При износе, овальности, конусности отверстия в головке шатуна под втулку более допустимых размеров разрешается обрабатывать отверстие до следующего градационного размера с постановкой втулки увеличенного размера с сохранением допуска посадки по чертежу или восстанавливать отверстие хромированием, осталиванием с последующей обработкой по размерам чертежа.

Втулки шатунов заменить в случае ослабления посадки в головке шатуна или предельному износу поверхности, спрягаемой с пальцем шатуна.

Втулки запрессовать с натягом от 0,003 до 0,047 мм. Утопание втулок в головке шатуна допускается не более 0,5 мм. Выступание торцев втулок из головки шатуна не допускается. После запрессовки проверить совпадение масляного канала во втулке и шатуне.

Разрешается постановка штифтов увеличенного диаметра в отверстие головки шатуна. Штифты не должны доходить до внутренних поверхностей втулок на (0,6±0,3) мм. После запрессовки штифтов выступающую часть их спилить заподлицо и закернить.

Поршневые пальцы и пальцы шатунов подвергнуть магнитной дефектоскопии.

Поршневые пальцы и пальцы шатунов заменить при наличии:

Ї трещин, волосовин, забоин и рисок глубиной более 0,05 мм;

Ї уменьшения наружного диаметра, овальности и конусности более 0,01 мм.

При овальности и конусности менее 0,01 мм и при наличии износа менее 0,05 мм разрешается восстановить пальцы хромированием с последующей шлифовкой. Толщина хромового покрытия должна быть не более 0,15 мм. Допускается оставлять волосовины на поверхности пальцев.

Увеличение диаметра поршневого пальца разрешается на одну ремонтную градацию.

Вкладыши при наличии отколов, трещин и других дефектов, влияющих на нормальную работу, заменить.

Поршни и поршневые кольца

Поршни заменить при наличии:

Ї трещин любого размера и расположения;

Ї наволакивания металла;

Ї сколов глубиной более 1 мм;

Ї овальности поршня более 0,3 мм;

Ї увеличения диаметра отверстия под поршневой палец;

Ї износа ручьев более допустимых размеров.

Поршневые кольца заменить при наличии:

Ї трещин любого размера и расположения;

Ї зазора в замке поршневых колец поршня цилиндра низкого давленияболее 1,5 мм, в замке поршневых колец поршня цилиндра высокого давления более 1,0 мм. При измерении зазора обеспечить чистоту рабочих поверхностей ручьев в поршнях.

Разрешается наплавлять алюминиевые поршни (поршни цилиндра низкого давления) в среде аргона в соответствии с требованиями «Инструкции по сварочным и наплавочным работам при ремонте тепловозов, электровозов, электропоездов и дизельпоездов»

После наплавки разрешается шлифовка поршня для получения нормального (чертежного) зазора между поршнем и цилиндром.

При зазоре более допустимого поршень заменить новым из числа запасных частей, подобрав под соответствующий градационный размер цилиндра.

После ремонта поршней и шатунов необходимо проверить:

Ї чистоту маслопроводящих каналов;

Ї прилегание новых колец перед их постановкой на поршень по рабочей поверхности цилиндров;

Ї свободу перемещения колец в ручьях поршня при их полном прилегании к стенкам ручья. Установленные в ручьи кольца должны легко перемещаться от усилия руки;

Ї зазоры по высоте между кольцом и ручьем поршня. Зазоры между кольцами и стенками ручьев должны быть от 0,02 до 0,06 мм;

Ї правильность установки колец: замки колец на поршне должны быть смещены друг от друга на 1200; при неполной замене колец старые годные кольца установить в их же ручьи;

После сборки шатуннопоршневой группы рекомендуется проверить положение поршня в цилиндре, с которым он будет подан на позицию сборки компрессора, для этого:

Ї установить поршень на шатун, соединить их поршневым пальцем и вставить стопорные кольца. Перед постановкой поршня на шатун обильно смазать втулку шатуна и поршневой палец компрессорным маслом;

Ї завести поршень в цилиндр, предварительно обжав при этом поршневые кольца;

Ї проверить отсутствие перекоса поршня в цилиндре по зазору между сопрягаемыми поверхностями поршня и цилиндра;

Масляный насос разобрать в следующей последовательности:

Ї вывернуть редукционный клапан из крышки насоса;

Ї вывернуть штуцеры масляного трубопровода из крышки;

Ї отвернуть гайки, крепящие крышку к корпусу насоса, и снять ее со шпилек;

Ї проверить зазор между валиком и расточкой корпуса насоса, для чего валик сместить во втулке в сторону увеличения зазора. Зазор должен быть в пределах от 0,02 до 0,05 мм;

Ї валик в сборе с лопастями, пружиной и штифтом вынуть из корпуса Разобрать валик, вынув указанные детали. Снять корпус со шпилек фланца с противоположной стороны.

Промыть все детали масляного насоса в керосине и продуть сжатым воздухом.

Запрещается производить какие либо сварочные работы на деталях масляного насоса.

Корпус заменить при наличии:

Ї увеличения диаметра средней полости более допустимого значения.

При увеличении диаметра средней полости в пределах допуска установить новые удлиненные лопасти. Удлиненные лопасти устанавливаются с целью восстановления производительности насоса до паспортных данных.

При уменьшении высоты корпуса насоса разрешается прошлифовать торцовую поверхность валика.

Сопрягаемые поверхности корпуса и крышек, при необходимости, взаимно притереть.

На необработанных поверхностях допускаются оставлять без исправления чистые газовые раковины не группового расположения диаметром до 2 мм и глубиной до 1 мм, не доходящие до кромок более 5 мм, в количестве до 3;х штук на поверхность.

Отверстия под штифты сверлить и развернуть в сборе с корпусом икрышками.

Валик насоса заменить при наличии:

Ї износов, превышающих допустимые размеры.

Допускается восстанавливать хромированием изношенные поверхности валика до чертежных размеров с последующей механической обработкой. Толщина хромового покрытия должна быть не более 0,15 мм.

Предельные отклонения размеров, взаимное расположение поверхностей, допуски на отклонения формы и расположения элементов поверхностей деталей выполнять в соответствии с требованиями ремонтных чертежей и технологической документации на конкретный тип компрессора.

Измерить диаметры шеек валика и отверстий бронзовых втулок крышек. Если зазоры между ними более допустимых, то втулки заменить.

При ослаблении посадки втулок в крышках втулки также подлежат замене.

Замену втулок производить в следующей последовательности:

Ї выпрессовать втулки из крышек насоса;

Ї изготовить новые втулки по чертежным размерам. Внутренний диаметр втулок должен быть изготовлен с припуском в сторону уменьшения.

Ї запрессовать втулки в крышки насоса. Выступание торца втулок за плоскости крышек не допускается. Допускается западание торца втулок не более 0,3 мм;

Ї расточить втулки до чертежного диаметра. Соосность отверстий втулок обеспечить их обработкой с одной установки.

Крышки насоса заменить при наличии:

Ї износов, превышающие допускаемые.

На необработанных поверхностях крышки допускаются без исправления раковины негруппового расположения диаметром до 4 мм и глубиной до 3 мм в количестве не более 5 штук.

На обработанных поверхностях и поверхностях резьбовых отверстий, допускаются чистые газовые раковины негруппового расположения не выходящие на кромки диаметром до 2 мм и глубиной не более 1 мм в количестве не более 3х штук.

Произвести разборку редукционного клапана.

Промыть все детали редукционного клапана керосином и про-дуть сжатым воздухом.

Корпус клапана заменить при наличии рисок и забоин на поверхности под шариковый клапан глубиной более 0,1 мм, забитой или стянутой резьбе. При забоинах и рисках глубиной менее 0,1 мм посадочное место зачистить на станке.

Пружину клапана заменить при наличии трещин, потери упругости ипотертости витков более 0,2 мм.

После ремонта промыть все детали клапана керосином, продуть сжатым воздухом.

Собрать клапан. После сборки клапан отрегулировать на открытие при давлении от 0,24 до 0,28 МПа (от 2,4 до 2,8 кгс/см2) и проверить плотность по месту посадки шарика.

Предохранительный клапан масляного насоса компрессоров К2 и К3 отрегулировать на давление не более 0,3 МПа (3,0 кгс/см2)

Собрать масляный насос с редукционным клапаном в обратной последовательности разборки. В собранном масляном насосе валик должен проворачиваться от руки плавно, без заклиниваний и заеданий.

После ремонта масляный насос испытать на герметичность и производительность на стенде:

Ї течь масла в местах соединения корпуса с фланцем и крышкой не- допускается;

Ї производительность масляного насоса при номинальной частоте вращения валика и температуре масла от 60 до 700С должна соответствовать указанной в руководстве по эксплуатации насоса.

Разборку теплообменника (холодильника) (далее по тексту теплообменника) производить в следующей последовательности:

Ї отвернуть гайки и шпильки;

Ї снять корпус теплообменника;

Секцию теплообменника и корпусы теплообменника выварить в ванне с 10%ным раствором каустической соды с последующей продувкой каждой трубки сырым паром.

Секцию теплообменника, корпус, заслонки заменить при наличии:

Ї сквозных трещин, а также трещин, выходящих на проходные отверстия;

Ї изломов в патрубках, фланцах и корпусах теплообменника любо-го размера и расположения;

Ї любых пробоин в патрубках и корпусе теплообменника.

Несквозные трещины длиной не более 30 мм в количестве не более двух в корпусе теплообменника разрешается заваривать электродуговой сваркой холодным способом. Заварку трещин производить в соответствии с требованиями «Инструкции по сварочным и наплавочным работам при ремонте тепловозов, электровозов, электропоездов и дизельпоездов»

Концы трубок, не плотно прилегающие во фланцах секций холодильника, развальцевать.

Трубки, имеющие трещины или обрывы, заменить. Допускается заглушать трубки, имеющие трещины и обрывы, но не более трех штук.

После ремонта секцию теплообменника испытать на герметичность в водяной ванне пневматическим давлением от 0,4 до 0.6 МПа (от 4 до 6 кгс/см2) в течение 5 минут.

Собрать теплообменник. Перед сборкой прокладки смазать с двух сторон графитовой смазкой УССА ГОСТ 3333;80.

Поставить прокладки на привалочную поверхность корпуса теплообменника и надежно закрепить корпусы теплообменника к фланцам шпильками и болтами.

После ремонта и сборки теплообменник испытать на герметичность вводяной ванне пневматическим давлением от 0,4 до 0.6 МПа (от 4 до 6 кгс/см2) в течение 5 минут. Утечка воздуха не допускается.

Разобрать вентилятор в следующей последовательности:

Ї отвернуть гайку, снять вентилятор со стойки;

Ї отвернуть винт, снять держатель кожуха и кожух;

Ї отвернуть болты, снять диск и клиновой ремень;

Ї отвернуть гайки и выбить ось вентилятора.

Осмотреть состояние подшипников, не выпрессовывая их из шкива вентилятора. Особое внимание обратить на подшипник со стороны диска. Если при осмотре подшипников не выявлено браковочных признаков, то разрешается их не выпрессовывать из шкива вентилятора и оставлять в работе.

Шкив вентилятора заменить при наличии:

Ї поломок лап крепления;

Ї выработки посадочной поверхности под подшипник.

Забоины и риски боковых поверхностей корпуса глубиной более 0,3 мм устранить шабрением.

Колесо подвергнуть статической балансировке. Допускает-ся дисбаланс не более 25 гс`м. Дисбаланс более 25 гс`м устранить сверлением отверстий диаметром 12 мм на диске шкива или проходом резца по контуру детали.

Ось вентилятора заменить при наличии:

Ї сорванных ниток резьбы;

Ї уменьшении диаметра оси под подшипник до величины менее допустимой. Износ оси не более 0,2 мм восстановить хромированием, при большем износе осталиванием с последующей обработкой до чертежных размеров.

Трещины в лопастях колеса вентилятора разрешается заваривать в соответствии с требованиями «Инструкции по сварочным и наплавочным работам при ремонте тепловозов, электровозов, электропоездов и дизельпоездов» если они не доходят на 20 мм до края лопасти.

Общая длина трещин на лопастях не должна превышать 100 мм.

Перед заваркой концы трещин должны быть засверлены сверлом диаметром 2 мм.

После заварки колесо вентилятора подвергнуть балансировке. Дисбаланс допускается не более 25 гс`м. Для восстановления баланса разрешается приваривать в любом месте колеса два балансировочных груза общей массой не более 30 г. После балансировки колеса испытать на разнос при 2100 об/мин.

Проверить натяжение ремня вентилятора. Проверку осуществить путем приложения усилия в точке равноудаленной от осей шкивов. При этом величина прогиба для нового ремня, а также для ремня бывшего в работе должна соответствовать паспортным данным.

Сетку ограждения вентилятора с повреждением более 5% общей площади заменить.

Перед сборкой промыть все детали вентилятора керосином и продуть сжатым воздухом. Подшипники смазать универсальной тугоплавкой водостойкой смазкой.

Собрать вентилятор в следующей последовательности:

Ї поставить подшипник в расточку шкива вентилятора (со стороны диска), завести ось вентилятора в подшипник, надеть на ось втулку и установить второй подшипник;

Ї установить диск и закрепить его;

Ї заполнить пространство между подшипниками смазкой;

Ї поставить диск вместе с осью в кожух, надеть клиновой ремень установить держатель кожуха и закрепить его;

Ї поставить собранный вентилятор на стойку, закрепить его гайкой.

После сборки колесо вентилятора должно вращаться от руки свободно и без заеданий.

Разобрать сапун для осмотра и ремонта:

Все детали сапуна промыть в керосине и продуть сжатым воздухом. Особенно тщательно промыть набивку и клапан.

Корпус сапуна и колено протереть чистой салфеткой и осмотреть. Трещины разрешается заварить с последующей зачисткой шва.

Крышку заменить при наличии трещин, выходящих на проходные отверстия.

Пружину, при наличии трещин или поломки витков, заменить.

Перед сборкой все детали сапуна протереть технической салфеткой ТУ 2.034.231;88.

Фильтр воздушный и фильтр масляный промыть в обезжиренном керосине ТУ.38.401.58.8;90 и продуть сжатым воздухом.

Повреждения сетки не допускается.

Фильтрующие элементы заменить

Перед сборкой все узлы и детали должны быть очищенными и продуты сжатым воздухом. Перед установкой на место осмотреть детали на наличие трещин, отколов забоин и других дефектов. Все трущиеся поверхности деталей смазать маслом, применяемым для смазки компрессора.

Установить корпус компрессора на стол или кантователь в рабочем положении и закрепить его.

Поставить масляный фильтр в корпус компрессора и закрепить его. Установить на заднюю стенку собранный масляный насос на шпильки и закрепить гайками, подложив под фланец прокладку. Прокладку установить на графитовой смазке.

Произвести измерение диаметров отверстий корпуса и передней крышки под подшипники и наружный диаметр подшипников.

Повернуть корпус компрессора на 900 и поставить его так, чтобы расточка корпуса под переднюю крышку находилась вверху. Поставить коленчатый вал в сборе с подшипниками в корпус компрессора.

Поставить прокладку и переднюю крышку с запрессованным в нее сальником на шпильки и закрепить гайками.

Поставить корпус компрессора в первоначальное положение (на лапы).

Установить узел шатунов на шейки коленчатого вала.

При замене вкладышей шатунов новыми их необходимо проверить на прилегание к шейке коленчатого вала. Сопряжение считается нормальным, если при проверке по краске прилегание вкладышей к шейке вала равномерно по площади не менее 75% и проворачивание шатуна на шейке вала происходит при незначительно приложенном усилии. Установить крышки головок шатунов и закрепить.

На сборку рекомендуется подаваться цилиндры и шатунно поршневые группы предварительно подобранные и прошедшие послеремонтный контроль (см. п.п. 16.6.5; 16.6.6.). Если это не выполнялось то выполнить следующие операции:

Ї произвести измерение диаметра поршня и соответствующий диаметр цилиндра высокого или низкого давления;

Ї подобрать компрессионные и маслосъемные кольца в соответствующие ручьи поршней. Кольцо ставить в тот же ручей поршня, с которого оно было снято;

Ї проверить зазоры по высоте между кольцом и ручьем поршня. Кольца должны перемещаться в ручьях поршня свободно без заеданий.

Ї расположить замки всех поршневых колец относительно друг друга со смещением на 1200.

Поочередно установить поршни на соответствующие шатуны. Соединить шатуны и поршни поршневыми пальцами и вставить стопорные кольца.

Перед постановкой поршней на шатуны обильно смазать втулки шатунов и поршневые пальцы компрессорным маслом.

Поочередно поставить цилиндры на шпильки корпуса компрессора, предварительно заведя в них поршни, обжав при этом поршневые кольца.

Закрепить цилиндры на корпусе компрессора.

Проверить коленчатый вал, правильность постановки цилиндров и линейную величину камеры сжатия.

Вал должен проворачиваться от небольшого усилия руки. Заедание поршней в цилиндрах не допускается. Линейная величина камеры сжатия регулируется с помощью постановки прокладок различной толщины между корпусом и цилиндром.

При сборке компрессора не допускается устанавливать: шплинты, проволоку и стопорные кольца (пластины), бывшие в употреблении; пружинные шайбы, потерявшие упругость; поврежденные прокладки; детали с резьбой, имеющие на ней более двух забитых или сорванных ниток; болты и шпильки с вытянутой резьбой; болты и гайки с изношенными гранями.

Предыдущая
Мастер-класс2 в 1: Мощный фонарик - Power bank из ПВХ трубы своими руками
Следующая
Мастер-класс4 нужных инструмента из обычного болта
Нудно
0
Полезно
0
Супер
0
Добавить комментарий
Adblock
detector